近年来，通用机械零部件的摩擦学设计得到广泛关注，滚动轴承是应用最广泛的机械零部件之一，随着数值计算技术和方法的发展，计算模拟和模拟试验已广泛用于滚动轴承的摩擦学研究和产品设计。滚动轴承的摩擦学设计有正向和反向两种思路。

    滚动轴承的性能对机械系统的性能有重大影响，然而影响滚动轴承疲劳寿命的因素众多，如工作温度、冲击载荷、可靠性、材料、使用条件、极限转速、表面粗糙度、夹杂物、压痕、润滑状态、径向游隙、偏斜、疲劳裂纹诱导应力、切向摩擦力、残余应力和环向应力、表面处理等，这些因素相互影响，加之疲劳寿命试验的非重复性，影响因素尚难以准确地定量描述。
    滚动轴承疲劳寿命经典的L-P理论基于假设：滚动接触的疲劳失效起源于接触区域下正交切应力最大的深度处。然而随着轴承制造工艺的发展，起源于表面的疲劳失效模式较表面下疲劳失效模式出现得更为频繁。裂纹萌生有3种机制：起源于表面的裂纹萌生、起源于近表面的裂纹萌生和材料基体中的裂纹萌生。

    起源于表面的麻点和表面下起源的剥落寿命是竞争的失效模式，被预测为膜厚比、粗糙峰斜率均方根值和边界润滑粗糙峰接触中的牵引系数的函数。

    随着高速铁路和航空工业的发展，对于轴承高可靠度的要求越来越多，同时轴承应用环境温度变化较大，有必要深入研究可靠度与温度的耦合作用。滚动轴承材料仍在发展之中，有必要探索零件的表面完整性与表面疲劳麻点之间的关系，在微观尺度上揭示零件表面完整性和润滑效应对疲劳麻点的影响。另一方面，结合载荷特性以及材料的动态响应来研究剥落失效，分析轴承材料对外界载荷的动态响应，研究疲劳性能与材料性能之间的耦合关系，获取材料动态响应与表层疲劳剥落的关系。
    对于其他影响轴承疲劳寿命的因素，例如润滑剂和添加剂，表面粗糙度、环向应力和界面滑动等，也需要综合地研究，如建立数据库和研发软件包，实现润滑剂和轴承材料的自动分析与选择，这也是未来发展方向之一。
    对影响轴承滚动解除疲劳的因素进行分析，有助于更好地理解轴承疲劳失效的机制。一方面可以尽量避免产生降低轴承寿命的因素，提高轴承的疲劳寿命；另一方面，可以为疲劳寿命理论的发展提供一定的指导，以期提高轴承疲劳寿命预测的准确性。